水泥生产工艺专业知识理论说明分析

传统的水泥生产，其他生产工艺过程需要耗费大量的不可再生资源和能源，并且污染环境，因此，水泥制造工业是典型的资源型、耗能型、和劳动密集型及环境污染型产业。为了实现资源节约与综合利用，推动节能减排，实现绿色工业生产，跟随时代的发展潮流和社会经济的发展需求，市场上逐渐产生了“水泥合成制造“等现代材料的制造工艺，技术与方法，节能原料，生产改进等一系列的改善措施。大量的产品通过混合合成而快速的制成，据有关部门组织的调查统计，2010年全国的水泥产量为18.7亿t2,，其中近1/3是采用分别粉磨、合成水泥工艺方法生产的。现代“合成工艺”制造水泥已经成为制造业的发展方向，这就对水泥粉体混合均化提出了更高的技术要求，加大对混合效率与混合质量控制两方面的研究表的十分紧迫

水泥生产工艺简介考试答案 水泥生产工艺简介试卷

事实上，水泥粉粒体具有特有的“两重性”----宏观上的连续性和微观上的离散性，而且粒子本身所所具有的物化性质、外界环境条件的变化又都会对颗粒的混合过程产生巨大的影响，是不同组分和性能的分体离的混合运动是一个非常复杂的混沌过程，很多时候，宏观上看似混合好的粉体物料微观观察很不均匀，混合系统中颗粒的行为没有重复性，且没有统一的标准对混合效果进行衡量，因而粉体混合是粉体工程领域中难度较大、发展还的一个分支。

可以采用现代计算流体动力学技术的欧拉-欧拉模型方程对水泥粉体在间歇式气力均化库中的流动进行了数值模拟。

这里数值模拟的研究对象是水泥物料气力混合常用的间歇式气力均化库，体结构尺寸如图所示

间歇式气固均化库内部颗粒和气体相之间存在着强烈的耦合作用，要充分了解间歇式气固均化库均化的特性，则首先应对其内部的气相、颗粒相流场进行分析。

综上所述，可以得到以下结论：

对于粉体的气力混合，由于高压气流在库体内形成对流流动，产生两个气流回流区而使物料混合，粉料中的每个粒子都能在气流的强制作用下进行混合运动，这种运动越激烈、越混沌，混合效果越好。混合系统中颗粒的行为是没有重复性的，因此，很多时候表面上看似混合好的物料，在微观分析的角度均匀性很差，这就需要从微观分析的角度，对粉体混合效果进行正确的衡量与评价，这将是今后深入开展的研究课题。

肤浅

建筑用的水泥是怎么生产的？原料是什么？

先是将石灰石、粘土、砂岩、铁矿石等在窑里高温反应，烧成熟料。最后将熟料与石膏和一些掺和材一起粉磨，磨到一定细度后就成了水泥了。

原料是炭酸钠，炭酸钙，和二氧化圭！把他们以适合的比例混合高温加热！最后的产物就是水泥！

原料好多 主要是石头

水泥厂煤磨操作员考试题目及答案

煤磨试题

1、袋收尘器防护措施有温度监控、气体分析仪、防静电、防爆阀。

2、蓄能器主要作用：减少阻尼震荡、保压。

3、我们公司煤磨机型号有 MPF1713 、MPF2116 MPF1713设计能力20t/h，MPF2116设计能力40t/h；料层在 60-100 mm，绝对不允许 空磨启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨内布料。

4、磨机在运行中振动值达 4mm 低报警，振动值 6 mm 磨机跳停；

5、稀油站低压压力小于0.12MPa备用泵开启，大于0.40MPa备用泵停止运行；

6、立磨兼有烘干、破碎 、粉磨、选粉、输送五项功能；

7、罗茨风机启动前出口挡板打开 ，离心风机启动前出口挡板关闭；

8、煤磨分离器（从下往上看）为逆时针方向，与磨盘旋向相同；

9、袋收尘清灰方式可以分为机械式和脉冲喷吹式；

10、风机挡板三对应有挡板开度与执行机构、执行机构与中控的对应、中控与挡板开度的对应 ；

11、三级巡检包括现场巡检 、中控巡检 、技术点检；

12、润滑油对减速机作用主要有润滑、降温两种；

13、循环负荷率是指选粉机的回粉量与成品量之比；

14、磨主机吐渣量过多与喷口环的旋风方向、风速有关；

15、为防止氮气蓄能器皮囊的破坏，液压张紧的工作压力与氮气的预充压力有 3：1 比例关系；

16、蓄能器主要利用刚性 、流阻性能来达到保压和缓冲磨辊冲击力的作用；

17、MPF1713煤磨机有两个密封风机，一个供磨辊，另一个供分离器 ；

18、三道锁风阀分三道，其各道阀主要作用，第一道截断物料，控制进料量和时间；第二道锁风不于物料接触；第三道 即起锁风又起卸料。

19、原煤自燃必须具备充沛的氧气、燃点两种条件；

20、三个张紧杆一方面是联接液压缸，另一方面是传递研磨压力。

21、通知现场根据升温曲线调整喷油量，使火焰活泼有力，无油滴落下；

22、MPF1713煤磨机入磨物料粒度≤30mm,入磨最大水份≤20%；

23、MPF1713煤磨机在启动前，磨内要升温预热，出口处温度缓慢升至65℃±5℃左右，持续0—1.5小时，[注：在冷磨时即磨停机大于24小时经升温1—1.5小时]，热磨时不需要升温预热，开磨时出现温度缓慢上升；

25、磨机在正常操作中，可以通过调节分离器转速和磨内风速来调整出磨煤粉的细度；

26、用热风炉操作时，起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；

27、煤磨机的烘干热源来自窑头蓖冷机，温度在300—400℃左右，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃—300℃；

28、如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

29、煤磨张紧站系统不保压的表现及原因？

答：张紧站不保压表现为，电机频繁启动，压力波动大，油箱发热。 原因：（1）液压缸缸头密封或活塞杆密封损坏，造成泄漏；（2）蓄能器压力低或皮囊损坏及回形阀损坏；（3）张紧缸上直动溢流阀失灵，处于溢流状态。（4）液压站上先导式溢流阀失灵，处于溢流状态。

30、设备要保持清洁，做到“四无”“六不漏”，“四无”是指无积灰、无杂物、无松动、无油污；“六不漏”指不漏油、不漏水、不漏气、不漏电、不漏风、不漏灰。

31、一期煤磨张紧液压系统最大工作压力为11.5mPa，当升起磨辊时所需油压力为4.0mpa。

32、罗茨鼓风机的升压是鼓风机排气压力与进气压力之差，罗茨鼓风机压力表通常安装风机进气口、排气口以便对风机运行状况进行检测。罗茨鼓风机在排气管路上设置旁通支路，打开旁路阀门即可对 排气进行分流 ，从而减小流入系统的流量，旁路调节分为放空和打回流两种情况。

33、简述蓄能器的功用。：（1）作辅助动力源（2）保压和补充泄漏（3）缓和冲击，吸收压力脉动。

34、分析袋收尘脉冲阀不工作原因及排除方法。

答：原因可能为（1）电源断电或漏灰控制器失灵；（2）脉冲阀内有杂物；（3）电磁阀线圈烧坏；（4）压缩空气压力太低。

排除方法：（1）恢复供电，修理清灰控制器；（2）仔细清理脉冲阀；（3）更换电磁阀；（4）检查气路系统及压缩机，确保压力正常。

35、试分析袋收尘运行阻力大原因及排除方法。

答：原因可能（1）烟气结露粉尘糊袋子；（2）脉冲阀不工作；（3）脉冲阀工作时提升阀未并阀；（4）压缩空气压力太低；（5）一个或多个提升处于关闭状态。

排除方法：（1）堵塞漏风，提高烟气温度；（2）清理或更换；（3）检查提升阀或清灰控制器；（4）检查气路系统及空气压缩机；（5）检查提升阀或清灰控制器。

36、分析磨机差压过大原因。

答：（1）喂料控制装置故障，喂料过多；（2）磨盘部喷口环堵塞；（3）风量小或不稳定；（4）分离器转逆高。

37、煤磨密封风机有哪些作用？

答：（1）可以阻挡大块物料；（2）可以让主轴与密封之间有足够小的间隙来形成一定的密封风管压力，以避免脏物进入轴承。

38、煤磨张紧站的功能有哪些？

答：（1）为磨辊施加合适的碾磨压力，升起和落下磨辊。

39、分析煤磨张紧液压站油箱温度高的原因及处理。

答：原因：（1）液压缸密封损坏，造成不保压，使张紧站电机一直处于开启状态；（2）张紧站油泵压力上限设定值大于溢流阀调定压力，使油泵电机一直处于开启状态；（3）冷却水阀坏，造成冷却不及时。

处理方法：（1）检查出不保压的液压缸，择机更换液压缸总成或液压缸密封；（2）重新设定压力上限值使其小于溢流阀调定压力；（3）检查冷却水阀坏原因作出相应处理。

40、蓄能器的作用是什么？

答：短期大量供油；系统保压；应急能源；缓和冲击压力；吸收脉动压力。

41、煤磨溢流阀的主要作用是什么？

答：在定量泵节流调速系统中，用来保持液压泵出口压力恒定，并将多余的油溢回油箱起定压和溢流作用，在系统中起安全作用，对系统过载起保护作用。

42、换向阀在液压系统中起什么作用？

答：换向阀是利用阀芯和阀体之间的相对运动变换油液流动的方向，或者接通和关闭油路，从而改变液压系统的工作状态。

43、罗茨风机异音大的原因？

答：（1）同步齿轮和转子的位置失调；（2）轴承磨损严重（3）升压波动大（4）齿轮损伤（5）安全阀反复启动（6）逆止阀损坏

44、工艺流程简述：

进厂原煤由装运码头卸船机卸下，经3101皮带机由3104堆料机堆到堆场，并进行均化，然后由3107侧式取料机取出经3108皮带机，通过3111下料口下至3121皮带机，并由3110除铁器除铁后，送至3123皮带机，通过3124下料口进入3801原煤仓或通过2107侧臂取料机刮取原煤，再通过2119、2120、3121、3123，通过3124下料口进入3801原煤仓。

原煤仓的原煤，经过仓下棒形阀，再落到3(4)802定量给料机，由3(4)802三道锁风阀喂入3(4)804煤磨的磨盘上，并在转动的磨盘上由离心力作用向磨盘边缘运动，运动过程中受到磨辊压成为细粉。在边缘溢出，由篦冷机来的热风从喷口环处吹出，将溢出的细粉扬起，并进行烘干。细粉随热风带入立磨上部分离器处，由分离器分离，粗粉经落料斗落到磨盘上，细粉和废气进入3(4)832袋收尘器，由袋收尘收集下来的煤粉，经过3(4)818回转下料器由3(4)817螺旋输送机，经过3(4)817气动闸阀分别卸入3(4)820（2）窑头煤粉仓和3(4)820（1）分解炉煤粉仓中，再经3(4)827、3(4)825罗茨风机送风，由菲斯特秤计量被连续送入窑头燃烧器和分解炉中。为防止煤粉仓、袋收尘器发生火灾，本系统设置了充N2灭火装置，分别为煤粉仓和袋收尘器灭火。同时，在袋收尘器、出磨风管和煤粉仓上都设置了防爆阀。

45、用热风炉操作时：

1）关闭冷却机的热风挡板；2）打开热风炉挡板，起动出口设备及综合控制柜；3）起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；4）通知现场点热风炉，调节热风炉油流量，保持磨出口温度超过65℃；

46、启动前的准备

1）通知现场巡检人员进行开机前的检查，确认系统内所的设备具备安全运行条件。

2）现场设备润滑的检查，减速机稀油站、液压系统油站的油量、油温是否合适，各润滑点是否加油，如油温过低需现场启动油泵及加热器进行循环加热，此项工作应在磨机起动前3小时进行；

3）现场设备内部有无杂物，无自燃现象，人孔门是否密封，设备周围是否有人工作，是否有异物影响设备运转，各设备处于完好状况；

47、报警值：

1）减速机振动＞5mm/s；

2）减速机油站油位低于下限或高于上限报警油位；

3）减速机油站粗过滤器压差△P≥0.08Mpa；

4）减速机油站精过滤器压差△P≥0.05Mpa；

5）减速机油站油温＜32℃；

6）减速机低压出口油压P＜0.12Mpa时报警，同时备用泵电机启动；当油压P≥0.4Mpa时，备用泵停；当P＞0.5Mpa时报警；

7）减速机内5个轴承温度之一T＞60℃；

8）减速机液压站油温 T＞55℃；

9）减速机换热器压差△P≥0.1Mpa；

10）张紧滤油器差压△P≥0.35Mpa；

11）液压站油位低报警；

12）磨辊轴承测温T＞95℃；

13）三道锁风阀液压站滤油器压差△P≥0.35Mpa；

14）三道锁风阀液压站控制器油位低；

15）密封风机压力P＜3500Pa；

48、跳停值：

1）减速机振动＞10mm/s；

2）减速机稀油站油位下下限；

3）减速机稀油站低压出口油压＜0.1Mpa；

4）减速机5个轴承温其中一个t＞65℃；

5）张紧油站油位低于下下限；

6）张紧压力≤6Mpa；

7）三道锁风阀油站油位低于下下限；

8）分离器油温＞65℃

9）磨辊轴承T＞100℃

49、 煤磨正常操作参数

9.3.1、出口温度70℃±5（在分离器正常状况下）；

9.3.2、入口负压—300±100Pa；

9.3.3、袋收尘压差在≤2500Pa；

9.3.4、断煤立即关闭热风，便于安全运行；

9.3.5、分离器速度85rpm±10rpm

9.3.6、入磨温度＜350℃

9.3.7、出磨负压5000Pa±1000pa

9.3.8、磨机振动＜2mm/s

名称

现 象

原 因

处 理 方 法

50磨

机振

动跳

停振动值骤然变化≥10mm/s

1、喂料量过大

1、减小喂料量

2、磨内料层过厚

1、调整喂料量；2、调整风量；

3、调整液压站压力；4、调整分离器速度。

3、入磨物料粒径较大，有铁块等异物

1、减少喂料量；2、检查除铁器的除铁效果。

4、磨风量不稳过小

1、调整主风机挡板开度；2、稳定出磨气体温度。

5、喷口环堵

检查清理喷口环及刮料腔

6、张紧压力过高或过低

调整张紧压力

7、出磨温度骤然变化

注意入口气体温度变化，并检查入磨进风口积料情况，及时调整出磨温度，三道阀检查，入磨皮带检查，各挡板工作情况

8、导向板螺栓松或限位板螺栓松

紧9、来料波动大或断料

保持下料顺畅

10、三个拉紧杆预充氮压力过高或不平衡

重新调整氮气囊的充氮压力

11、测振元件失灵

通知仪表人员检查修理

12、三道闸阀不动作或堵塞

现场清堵或检查三道闸阀液压站

51磨内差压过高

磨内压差持续超过正常值

1、入磨粒度过大，喂料量过大

调整喂料量

2、拉紧力低

调整液压站张紧压力

3、分离器转速高

降低分离器速度

4、系统排风不畅

通知现场检查系统管道及各挡板

5、入磨物料易磨性差

调整液压站压力，调整喂料量

52煤粉仓温度过高

煤粉仓温＞70℃

1、自燃

停磨关闭煤粉仓进仓挡板和仓上部所有挡板，拉空煤粉仓，如有明火，停主排风机，充氮气，检查袋收尘滤袋

2、出磨温度高

3、袋收尘有自燃现象

53排渣异常

排渣量超过正常量的一倍以上

1、磨机过载，喂料量过多，导致料床超厚

减小喂料量

2、系统风量小

加大磨内风速，检查进风口积料

3、漏风

补焊

4、磨辊及磨盘衬板磨损严重

更换衬板

5、研磨压力过小

调整研磨压力

6、喷口环磨损过大

用盖板调整喷口环面积

54、煤磨：在工艺设计中已考虑到烧成系统的喂煤量有变化这一情况，可以通过调节3(4)802的转速来控制喂料量，使磨机产量与烧成用煤量基本同步，这样可以避免煤粉过剩或不足时引起的操作不稳定和危险。磨机的烘干热源来自窑头篦冷机，温度在300~400℃左右，由冷风阀3(4)808调节入磨风温，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃~300℃；运转时，应使磨出口气体温度保持在65℃∽75℃范围内。

55袋收尘器：袋收尘器在设备运行中灰斗的温度达到一定值时报警（70℃），应通知现场检查灰斗是否积煤粉和漏风，如有自燃应停主排风机，关闭主排风机挡板，从顶部和灰斗处喷入N2气体，等恢复正常将灰斗内自燃的煤粉排出煤粉仓。

56煤粉仓：煤粉仓装有压力传感器，能直观显示煤粉量的多少，在正常操作中应使煤粉保持一定值，可防止因煤粉贮存过多或不足而引起操作不正常。煤粉仓中煤粉的的温度应控制在70℃以下，应拉仓正常情况每周四白班1号磨拉仓一次，周五白班2号磨拉仓一次。

57充氮气，如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

58主要工艺设备技术参数

煤磨（3804、4804）

型号：MPF1713 生产能力：20t/h

磨盘直径：1713mm 磨盘转速：28.6rpm

电机型号：YMPS400-6 功率：355KW 电机转速：990r/min

10.2.2、煤磨袋收尘（3832、4832）

型号：FGM96-2×8cm 数量：16室 过滤面积1494 m2

进口温度＜120℃ 处理风量：81000m2/h 过滤阻力：≤2000pa

进口含尘浓度： ≤500g/Nm3 出口含尘浓度：≤50mg/ Nm3

58、磨料磨损：是指硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起材料脱落的现象。

59、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

60、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。

61、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。

62、循环负荷率：是指选粉机的回粉量与成品量之比。

63、预均化堆物原理：已破碎的矿物原料尽可能地以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层堆成料堆，接着用专门设备重新取料。在取料时，设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次均取，这样，取出的原料比堆放时均匀得多，达到预均化的效果。

64、均化效果：也称为均化效率，是指进入均化设施时物料中某成分的标准偏差与卸出均化化设施时物料中某成分的标准偏差之比。

煤水分。（4）现场人员准备完毕后，按下“准备检查”按钮，确认设备准备就绪。（5）通知代表人员对料位检测管路进行扫气和检查。

65、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？

答：（1）可燃性物质高度分散。（2）气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内。（3）可爆炸气体到达可爆的温度。（4）存在火源。

66、现场如何调整粗粉分离器来控制煤粉细度？

答：调整粗粉分离器主要是调其叶片的角度来达到目的，叶片角度的可调范围为0°-90°，角度调大则煤粉细度变粗，角度调小则煤粉细订变细。

67、电收尘灰斗温度高时如何操作？

答：①灰斗积灰但没有着火时可通知现场处理，适当减小喂煤量，减少排风。现场处理完毕恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将电收尘的前后阀板关闭，灰斗下绞刀反转，向内喷CO2灭火。68转子称开启，前提条件除将转换开关打至现场，还必须使远程联锁信号中控解和罗茨风机开启。中控开转称必须使罗茨风机开启 ， 秤备妥，中控驱动条件满足才能使称开启。

69、皮带保护有跑偏，拉绳，打滑，堵料，撕裂，料流等。

70、80米堆取料机报警停机信号有16度夹角，21度夹角，电机过载，过滤网堵塞，悬臂上极限，二极跑偏，打滑等。

71、取料机料耙行走保护是左右极限限位保护和电机过载保护。

72、堆取料机控制方式有中控，机上自动，机上手动和机旁手动四种。

72、堆撩机是有堆料皮带，悬臂皮带，悬臂升降三部分组成的。

取料机是有刮板，耙车，大车行走三部分组成的。

73分离器强制润滑泵的主要作用是什么？立磨磨辊热电阻的作用是什么？

答：分离器强制润滑泵的主要作用是对分离器减速机齿轮进行润滑，降温。立磨磨辊热电阻的作用：检测磨辊轴承的温度，以防温度过高烧毁轴承。

74、袋收尘的工作原理是什么？

答：袋收尘的工作原理是含尘气体从收尘器进出风箱体中的进风口进入经斜隔板转向至灰斗，同时气流速度慢，由于惯性作用，气体中的粗颗粒粉尘落入灰斗；细小尘粒随气流折而向上进入过滤室，粉尘附着于滤袋的外表，由室顶的脉冲阀对各室滤袋轮流进行分室停风气箱脉冲清灰，净化后的气体透过滤袋进入上部清洁室，由各分室清洁室汇集经过风口，由收尘系统的主风机吸出而排入大气。

75、顶式侧取式堆取料机由堆料部分、取料部分和中心立柱组成。

76、刮板取料机由链板和取料机回转机构、卷扬组成。

77、刮板取料机的保护有仰角高位、仰角低位、仰角上极限、仰角下极限、断链保护、左侧防撞开关、右侧防撞开关、堵料开关、仰角高位，仰角上极限。

78、取料臂与堆料臂的极限夹角为53度和306度。

79、取料机与料传之间的4个角度控制开关，分别设置为0度、90度、180度，244度。

80、取料机的故障信号有取料机变频器故障、取料右侧撞物、取料机左侧撞物、取料臂下极限、取料机下极限、卷扬吊车故障、刮板中机过载、刮板断链、急停、溜槽堵塞，堆取料机极限夹角。

81、取料机大臂变副主要有吊车卷扬完成，他可以实现快、慢两种速度。

82、堆料机有皮带、悬臂加转、悬臂升降组成。

83、堆料机胶带保护装置主要有打滑、双向拉绳，跑偏开关。

84、堆取料机的故障信号有两种，一种是报警不停机的，分别是皮带一级跑偏、上部干油泵油位低、中位干油泵油低另一种报警停机是堆取机板限夹角、急停、拉绳、皮带电机过载、极限料锤触料、皮带二级偏，回转变频器故障。

85、堆料机前方的两个触料开关，分别是正常触料，极限触料。

86、YG250/80混匀堆取料的“Y”表示圆形料场堆取料机，G表示刮板式，250表示取料能力，80表示料场直径。

87、胶带机的驱动机温升不应大于40℃，最高油温不得大于65℃。

88、胶带机的胶带运行是否对中，跑偏不应大于50㎜，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。

89、MPF2116中速磨煤机起动技术数据中密封风机与一次风间压差应大于2000Pa，分离器出口温度大于55℃。

90、MPF2116中速磨煤机停机技术数据中液压站供油压力小于5MPa时，磨机跳停。

91、YG250/80堆取料刮板臂最大上仰角度为40℃ 最大俯角为-5.5℃。

92、堆料机悬臂与取料机刮板臂之间的相对角度为54度或306度时发出声光报警信号，并自动停机。

93、堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。

94、堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。

95、堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才能工作。

96、侧式取料机挡轮与钢轨之间的间隙为3-3.5㎜为宜.

97刮板轴承外壳温升不得大于40度,其最高温度不得超过80度,各处不得有泄露.

98、当侧取料机的输送链磨损后伸长程度达2%时，必须全部更换新链条。

99、侧式取料机由刮板取料系统，卷扬提升系统，臂架限位机构，链条润滑系统、机架部分，固定端梁，轨道系统，电缆坑装置，行走限位装置，导料槽，动力电缆卷盘及控制电缆盘等部分组成。

100、混匀堆场侧取控制方式有自动控制，手动控制，机旁控制。

水泥的生产工艺是什么

水泥生产工艺是什么？简单的说，水泥生产可以概括为“两磨一烧”。“两磨”为生料磨、水泥磨，“一烧”为熟料窑。按照生产流程，“两磨一烧”的基本工序为生料磨、熟料窑、水泥磨。

【水泥生产工艺】

新型干法水泥生产线，因为规模不断扩大，为稳定生产质量，配套“两磨一烧”的工序越来越多。主要的是增加了原料预均化工艺、生料均化工艺、多通道燃烧器应用、精确的配料系统、水泥均化系统、自动装车系统、DCS中央控制系统等。生产流程可以分为原料处理、原料配料、生料粉磨、生料均化、预热分解、熟料煅烧、燃烧器系统、煤粉制备、熟料冷却、石膏破碎、混合材处理、水泥磨配料、水泥粉磨、储存包装等。

【水泥粉磨电耗越低越好吗】

实际上，“粉磨电耗”与“熟料掺加量”，是可以按照一定的关系相互转化的，节电的效益与降低熟料掺加量的效益往往不是对等的，这与电价有关、与熟料的进厂价有关、与混合材的进厂价有关。我们也应该根据具体情况具体核算，看看是水泥磨得粗一点节一点电合算，还是把水泥磨得细一点增加几度电、降低熟料掺加量合算。比如，熟料基地与粉磨站的情况就不一样，就不应该用同一个标准要求。

熟料基地由于熟料是自己生产的，熟料成本相对较低，就应该比粉磨站多用一点熟料，少花一些电费，可能更合算；如果水泥效益的降低能够在熟料线上得到弥补，比如由此增加了窑的运转率，水泥效益降低一点也未尝不可。

而粉磨站则不同，由于距离熟料基地较远，增加了一块运输成本，熟料的使用成本较高，就应该用一定的电耗去换取一点熟料掺加量的降低。当然，这都有个度的问题。

【水泥生产的注意事项】

破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

新型干法水泥生产工艺流程是什么？简述就行

一、 水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、 石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、 黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、 、及少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、 校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1） 硅质校正原料 含 80%以上

（2） 铝质校正原料 含 30%以上

（3） 铁质校正原料 含 50%以上

二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（ ）、硅酸二钙（ ）、铝酸三钙（ ）和铁铝酸四钙（ ）组成。

三、 工艺流程

1、 破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

永先机械针对预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

以上为上海永先新型干法水泥生产的一般工艺流程。

仅供参考

水泥制作的工艺流程有哪些？

生产工艺 硅酸盐水泥生产工艺流程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制成（粉磨）和包装等过程。

1.生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要 5.2～6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。

生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。

2.熟料煅烧 已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。为了节约能耗、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。

水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳酸钙分解成氧化钙。后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物，它们的存在形式主要有四种，即硅酸三钙(3CaO·SiO2，简写C3S)、硅酸二钙（2CaO·SiO2，简写C2S）,铝酸三钙(3CaO·AI2O3，简写C2A)和铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写C4AF)。还有少量未化合的氧化钙和方镁石 (MgO)。有时还有硫酸盐、钛酸盐等,但数量更少。由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存在，往往固溶有其他各种氧化物。故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名，如硅酸三钙称阿利特，它在熟料中占50％以上；硅酸二钙称贝利特,约含有25％；铝酸三钙为铝酸盐;铁铝四钙称才利特。从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30％熔融经冷却后形成，称中间相，其中亮的部分是才利特,又称白色中间相（即无定形的非晶相）,暗色的是铝酸盐,又称黑色中间相。水泥熟料化学成分(％)有一定范围要求，氧化钙62～67，氧化硅20～24，氧化铝4～7，氧化铁3～5。

3.水泥制成和包装 从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨机内研细，制成硅酸盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。

用途 广泛用于民用和工业用的建筑工程，例如油田和气田的固井、水利工程中的大体积坝体、军事抢修工程,还可用于作耐酸、耐火材料,坑道中喷射封顶以代替坑木。水泥还可以代替木材和钢材用于多种场合，如电线杆、铁路枕轨、输油和输汽管道、贮原油和贮气罐等。