全线结构物分布及生产用施工机械设备是什么规范
1、建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300-2001
机械设备质量验收标准规范 机械设备验收报告范文
2、建筑电气工程施工质量验收规范 GB 50303-2002
3、电梯工程施工质量验收规范化 GB 50310-2002
4、智能建筑工程质量验收规范 GB 50339-2003
5、火灾自动报警系统施工及验收规范 GB 50166-2007
6、火灾自动报警系统设计规范 GB 50116-98
7、电子计算机机房设计规范 GB 50174-93
8、智能建筑设计标准 GB/T 50314-2006
9、建筑物电子信息系统防雷技术规范 GB 50343-2004
10、10kV及以下变电所设计规范 GB 50053-94
11、水喷雾灭火系统设计规范 GB 50219-95
12、洁净厂房设计规范 GB 50073-2001
13、建筑工程安全生产管理条例
14、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 50058-92
15、通用用电设备配电设计规范 GB 50055-93
16、安全生产工作规定（国家电网公司2003年十月八日发布）
17、低压配电设计规范 GB 50054-95
18、综合布线系统工程施工及验收技术规程（云南省工程建设地方标准） DBJ 53-15-2004
19、供配电系统设计规范 GB 50052-2009
20、建筑物防雷设计规范（2000年版） GB 50057-94
21、施工现场临时用电安全技术规范 JGJ 46-2005
22、建设工程施工现场供用电安全规范 GB 50194-93
23、建筑施工安全检查标准 JGJ 59-99
24、民用建筑电气设计规范 JGJ 16-2008
25、电梯制造与安装安全规范 GB 7588-2003
26、建筑物消防设施安装质量检验规程（云南省地方标准） DB53/067-1998
27、自动喷水灭火系统设计规范 GB 50084-2001
28、自动喷水灭火系统施工验收规范 GB 50116-2005
29、交流电气装置的接地 DL/T621-1997
30、带电设备红外诊断技术应用导则 DL/T664-1999
31、建筑设计防火规范 GB 50016-2006
32、高层民用建筑设计防火规范(2005年版) GB 50045-95
33、电气装置安装工程接地装置施工及验收规范化 GB 50169-2006
34、电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB 50150-2006
35、视频安防监控系统工程设计规范 GB 50395-2007
36、全国民用建筑工程设计技术措施—电气（2009）
37、建筑节能工程施工质量验收规范 GB 50411-2007
38、综合布线系统工程设计规范 GB 50311-2007
39、综合布线系统工程验收规范 GB 50312-2007
40、安全防范系统验收规则 GA 308—2001
41、体育场馆照明设计及检测标准 JGJ 153-2007
42、民用建筑能耗数据采集标准 JGJ/T 154-2007
43、城市电力规划规范 GB 50293-1999
44、涉密信息设备使用现场的电磁泄漏发射保护要求 BMB5
45、涉及国家秘密的计算机信息系统保密技术要求 BMZ1
46、涉及国家秘密的计算机信息系统安全保密评测指南 BMZ3
47、城市道路照明设计标准 CJJ 45-2006
48、建筑工程质量管理条例（2000年1月30日国务院第279号令发布）
49、建设电子文件与电子文档管理规范 CJJ/T 117-2007
50、电子信息系统机房设计规范 GB 50174-2008
51、电子信息系统机房施工及验收规范 GB 50462-2008
52、微电子生产设备安装工程施工及验收规范 GB 50467-2008
53、入侵报警系统工程设计规范 GB 50394-2007
54、公共建筑节能设计标准 GB 50189-2005
55、建筑工程设计文件编制深度规定（2008年版）
56、矿山电力设计规范 GB 50070-2009
57、城市道路照明工程施工及验收规范 CJJ89-2001
58、电力系统设计技术规程 DL/T 5429-2009
69、建筑照明设计设计标准 GB 50034-2004
60、建筑施工组织设计规范 GB 50502-2009
61、电力装置的继电保护和自动装置设计规范 GB/T 50062-2008
62、电力装置的电测量仪表装置设计规范 GB/T 50063-2008
63、电气装置安装工程35kV及以下架空电力线路施工及验收规范 GB 50173-92
64、城市夜景照明设计规范 JGJ/T 163-2008
65、建设工程文件归档整理规范 GB/T 50328-2001
66、66kV及以下架空电力线路设计规范 GB 50061-2011
67、并联电容器装置设计规范 CB 50227-2008
68、110～500kV架空送电线路施工及验收规范 CB 50233-2005
69、35～110kV变电所设计规范 CB 50059-92
70、3～110kV高压配电装置设计规范 CB 50060-2008
71、公共建筑节能改造工程技术规范 JGJ 176-2009
72、建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程 JGJ 196-2011
73、居民建筑节能检测标准 JGJ 132-2009
74、电热设备电力装置设计规范 CB 50056-93
75、入侵报警系统工程设计规范 GB 50394-2007
76、视频安防监控系统工程设计规范 GB 50395-2007
77、出入口控制系统工程设计规范 GB 50396-2007
78、电业安全工作规程（发电厂和变电所电气）注:2009年4月再版时改章节排版32开 DL 408-91
79、电业安全工作规程（电力线路部分）注：2009年4月再版时改章节排版3 DL 409-91
80、厅堂扩声系统设计规范 GB 50371-2006
81、剧场、电影院和多用途厅堂建筑声学设计规范 GB/T 50356-2005
82、厅堂音质模型试验规范 GB/T 50412-2007
83、建筑物防雷装置检测技术规范 GB/T 21431-2008
84、厅堂混响时间测量规范 GBJ 76-84
85、建筑工程资料管理规程 JGJ 185-2009
86、安全防范工程技术规范 GB 50348-2004
87、防止静电事故通用导则 GB 12158-2006
88、系统接地的型式及安全技术要求 GB 14050-2008
89、导体的颜色或数字标识 GB 7947-1997
90、国家电气设备安全技术规范 GB 19517-2009
91、游泳池和类似场所用灯具安全要求 GB 700001.8-1997
92、用电安全导则 GB/T 13869-2008
93、阻燃和耐火电缆通则 GB/T 19666-2005
94、低压成套无功功率补偿装置 GB/T 15576-2008
95、演出场馆设备技术术语 舞台机械（中华人民共和国文化行业标准） WH/T 35-2009
100、舞台机械 操作与维修导则（中华人民共和国文化行业标准） WH/T 37-2009
101、舞台机械 台上设备安全（中华人民共和国文化行业标准） WH/T 28-2007
102、舞台机械 台下设备安全要求（中华人民共和国文化行业标准） WH/T 36-2009
103、舞台机械 验收检测程序（中华人民共和国文化行业标准） WH/T 27-2007
104、电力工程电缆设计规范 GB 50217-2007
105、1kV及以下配线工程施工与验收规范 GB 50575-2011
106、电梯安装验收规范 GB 10060-1993
107、电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB 50170-2006
108、电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范 GB 50172-92
109、煤矿井下供配电设计规范 GB 50417-2007
110、输电线路以无线电台影响防护设计规范 DL/T 5040-2006
111、建筑与建筑群综合布线系统工程验收规范 GB 50312-2007
112、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB 50168-2006
113、有线电视系统工程技术规范 GB-50200-94
114、气体灭火系统施工及验收规范 GB 50263-2007
115、城市工程管线综合规划规范 GB 50289-98
116、电气绝缘的耐热性评定和分级 GB 11021-1989
117、标准电压 GB 156-2007
118、电气安全名词术语 GB 4776-1984
119、导（防）静电地面设计规范 GB 50515-2011
120、室外作业场地照明设计标准 GB 50582-2011
121、电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB 50171-92
122、体育建筑智能化系统工程技术规程 GB JGJ/T 179-2009
123、城市消防远程监控系统技术规范 GB 50440-2007
124、工业安装工程质量检验评定统一标准 GB 50252-94
125、城市工程管线综合规划规范 GB 50289-98
126、电能质量 供电电压允许偏差 GB/T 12325-2008
127、外壳防护等级（IP代码） GB 4208-2008
128、剩余电流动作保护装置安装和运行 GB 13955-2005
129、安全电压 GB 3805-1983
130、用电安全导则 GBT 13869-2008
机械设备安装工程施工及验收规范建筑工程介绍？
以下是中达咨询给大家带来的关于机械设备安装工程施工及验收规范的相关内容，以供参考。
本规范共分为8章、18节和20个附录。修订的主要内容有：
1.将原设备安装工程“通用规定”，修改为全国各类机械设备安装工程都适用规范，扩大了规范的覆盖面。
2.增加了新技术、新工艺等新的内容，如胀锚地脚螺栓、环氧砂浆锚固地脚辊栓、减振垫、无垫铁安装、座浆法、液压、气动润滑管道，联轴器装配扩大至11个品种和类型，酸洗、除锈和脱脂的技术要求、方法和质量检验理加明确。
3.原规范是70年代制订，其参数和技术要求科学性、实用性较差。随着我国产品和施工技术的发展，这次修订均按我国现行标准和成熟的施工技术作了全面的修改。
4.名词、术语、形位公差和计量单位均按现行国家标准和设备安装行业的规定，作了较大的修改。
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机器验收报告怎么写？
机器验收报告主要包括几部分:
第一、验收目的:
例:本工程一次墙板浇捣高度14.550m，顶板厚度0.75m，内排架搭设高度13.9m，按照上海市《关于加强钢管扣件水平模板支撑系统施工安全质量管理的通知（沪建安质监(2005)第078号）》规定，属于重大危险源工程。为了安全、顺利完成该项目的施工任务，制定本方案。
第二、验收原则
例:本工程安全与质量并行，只有在注意每个施工，才能保证安全和质量。对此，本工程将对施工每一个细节进行监控。
第三、验收小组成员构成
例:成立监控领导小组高支撑架使用监督检查领导小组，以项目经理为组长，副经理、项目技术负责人许镌为副组长，项目部所有管理人员、工长为组员。监督检查小组轮流值班，监督高支撑模板在钢筋绑扎、砼浇筑期间是否有超载堆放、违规拆除重要构件、不按方案执行等行为，并及时制止违规行为、汇报领导小组。由监控组长牵头，建立模板安装、维护、使用质量监控制度，设立值班表。在模板安装及其使用阶段值班人必须保证同工人同时上、下班，出现问题及时解决，每天必须有详细的监控记录。
第四、验收标准
例：模板质量监控模板安装及使用必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
最后进行总结
机器（Machine）是由各种金属和非金属部件组装成的装置，消耗能源，可以运转、做功。用来代替人的劳动、进行能量变换、以及产生有用功。机器贯穿在人类历史的全过程中。但是近代真正意义上的“机器”，却是在西方工业革命后才逐步被发明出来。零件、部件间有确定的相对运动，用来转换或利用机械能的机械。机器一般由零件、部件组成一个整体，或者由几个独立机器构成联合体。由两台或两台以上机器机械地联接在一起的机械设备称为机组。
铸件的检验及验收标准是什么？？
铸件的检验及验收标准：
1、主题内容与适用范围
本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。
2、外观质量要求
（1）铸件形状位置准确，棱线清楚。
（2）铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。
（3）非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。
（4）加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。
扩展资料：
铸件的用途：
件的用途非常广泛，已运用到五金及整个机械电子行业等，而且其用途正在成不断扩大的趋势。
具体用到，建筑，五金，设备，工程机械等大型机械，机床，船舶，航空航天，汽车，机车，电子，计算机，电器，灯具等行业，很多都是普通老百姓整天接触，但不了解的金属物件。
参考资料来源：
机械起重设备强制性条文
机械设备安装工程施工及验收通用规范强制性条文的有关规定《机械设备安装工程施工及验收通用规范》强制性条文的有关规定
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》简称规范，是机械设备安装工程施工的通用性技术规定或技术要求。它以金属切削机床、锻压设备、铸造设备、破碎粉磨设备、起重设备、连续运输设备、风机、压缩机、泵、气体分离设备、制冷设备和工业锅炉安装工程为基础，同时考虑到冶金、化工、纺织、轻工等设备安装的共同性技术要求。规范制定的目的是使各类机械设备安装工程，从设备开箱起到空负荷试运转合格、并办理工程验收手续为止，质量能够得到保障。《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定的强制性条文共有5条。
对机械设备、主要部位材料和计量器具的使用要求
1、对机械设备的使用要求
《规范》第1.0.4条 规定，交给施工人员进行安装的机械设备，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。
2、对主要部位材料的使用要求
《规范》第1.0.4条 规定，主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。
3、对计量和检测器具、仪器、仪表和设备的使用要求：
规范》第1.0.5条规定：设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。
工程质量检查的规定
1、隐蔽工程检验
《规范》第1.0.6条规定：设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并做出记录，合格后方可继续安装。
设备安装中的隐蔽工程因其隐蔽后无法复查，故一般均应进行中间验收合格，防止留下质量隐患。
2、基础预压检验
《规范》第2.3.3条规定：需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。
基础预压通常是在基础施工中发现地质情况有问题时而采取的措施，需不需要预压和如何预压的方法和要求等，均由设计单位确定。
需要预压的基础应预压合格并应有预压沉降记录，否则不能进行设备安装。
3、工序检验及纪录
《规范》第1.0.7条规定：设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并作出记录，合格后方可继续安装。
机械设备安装工程的质量是靠在每一道工序中贯彻质量管理的思想和制度来保证，应对每道工序进行检验，并有详细的实测记录，以防止施工过程中发生质量问题延续到下一道工序，或便于对质量问题的查证。工程验收时，以此记录为依据，不再复检每道工序的质量。
铁道部关于车辆部门机械动力设备鉴定办法
第一章总则第1条铁路车辆部门的机械动力设备（以下简称设备），是重要的生产手段，是完成车辆检修任务的物质基础。为了准确地掌握设备的技术质量状态，以便采取有效措施，提高或改善其素质，适应铁路运输生产的需要，各铁路局车辆部门要按照本办法的规定，每年对设备进行一次质量鉴定工作。第2条设备质量鉴定是对设备的管理、使用、保养、检修、安全等工作质量的综合评定，是一项技术性强，牵涉面广、任务量大、细致复杂的工作。因此，各级车辆部门要指定一名领导干部负责本单位设备鉴定工作的组织领导和督促检查。各段、厂要成立有干部、技术人员、工人参加的设备鉴定小组，由段、厂级领导任组长，小组成员包括有关车间、股室负责人、设备管理、安全、教育等有关专职及设备使用保养、检修等部分人员。第3条设备鉴定必须按计划进行。设备鉴定应与定检、整修、使用保养、红旗设备评比相结合。在鉴定结束后，及时进行工作总结，分析存在问题，提出解决措施，编制整修计划，认真贯彻落实。各铁路局、分局对各段、厂的设备鉴定工作要组织检查与验收。路局、分局、各段、厂对设备管理、使用保养、检修和安全生产等方面成绩显著的集体和个人，应给予表扬、奖励，不好的要进行批评教育。第4条各段、厂的设备质量鉴定工作应于五月至八月进行，九月十日前将鉴定总结、报表报分局车辆科、铁路局车辆处各一份；各铁路局于十月底以前将总结及汇总表报部车辆局。第二章有关规定及说明第5条鉴定标准的修订考虑了设备的自然磨损，经济维修，保证安全等因素。同时对金属切削机床按其工作性质，结构特点及加工对象的工艺要求分别提出三种不同类型的鉴定要求，其划分依据是：
Ⅰ类机床：在生产过程中为满足产品的工艺要求，需要保持较高精度或在生产过程中担当精加工任务的机床。该类机床鉴定按甲、乙项要求进行。
Ⅱ类机床：在生产过程中，能满足产品加工质量及工艺要求的一般精度机床。该类机床的甲项只做工作精度检验，乙项按要求进行。
Ⅲ类机床：土简、老旧机床、非标准结构机床。该类机床不作甲项鉴定，以评定方法确定其等级。
对于无鉴定标准的机床，按照设备技术状态及产品工艺要求，比照上述类别进行鉴定。第6条凡属固定资产设备，均应进行技术鉴定。属于下列情况之一者除外，但应将数量统计在车辆部门设备鉴定汇总表有关栏内。
一、未安装使用的；
二、本年内已批准大修、在大修中和待大修的；
三、已批准封存的；
四、已借出的；
五、按规定提出了报废申请的。
对于有质量证明的新购、新造及本年内大修已使用的设备，其甲项精度均以验交时的等级为该项等级，待乙项质量评定后，确定其综合质量等级。第7条对于有特殊要求的设备如受压容器、红外线轴温探测设备、汽车等进行鉴定时，除按本办法要求外，尚需按有关规定进行。对无鉴定标准及老旧设备以完好标准评定其质量等级。
老旧设备是指使用时间超过三十年或使用年限虽不足三十年，但技术状态落后，不能恢复其精度或恢复精度不经济的并已列为淘汰产品的设备。第8条设备的完好标准、按国家统一规定：
1．设备性能良好，如动力设备的出力，能够达到原设计标准，机械设备精度能满足生产工艺要求，设备运转时无超温、超压现象。
2．设备运转正常，零部件齐全、没有较大缺陷，磨损腐蚀程度不超过规定的技术标准，主要的计量仪器、仪表和润滑系统正常。
3．原材料、燃料、油料等消耗正常，基本没有漏油、漏气（汽）漏电、漏水等现象。第三章设备质量级别的评定第9条设备质量的级别统一分为一、二、三、四级。
设备质量鉴定的内容包含甲、乙项两部分。甲项为设备的基本技术质量，乙项为设备的一般质量，在评定设备等级时，首先应分别评定出甲项、乙项的单项等级，然后再评定出该设备的综合质量等级。
1．单项等级：在评定设备的单项等级时，各项评定内容，必须有80％符合该单项等级标准，才能评为该等级。但设备的工作精度（如金属切削机床的试件加工精度），能力（如空气压缩机的实测排气量），主要技术指标达不到该等级时，虽有80％的检验项目符合某等级，也不能评为该等级，而应根据设备的工作精度、能力、主要技术指标评定出单项等级。如普通车床的几何精度有80％已达到“B”级，但试件的工作精度只达到“C”级时，则该车床的甲项只能评为“二级”。
在甲项或乙项的任何一条中，若同一技术指标有两个以上测定数据时，应以误差较大的数据做为该条的评定依据。
2．综合等级按下表评定，但对危及安全生产的设备一律评为“三级”设备，并应立即整修，否则停止使用。
设备综合质量等级评定表（略）。
设备质量评定时，其级别标准为：
一级设备符合完好标准；主要精度出力能达到原设备出厂标准。
二级设备符合完好标准。
三级设备达不到完好标准，有缺陷，带病运转和停机待修的设备。
四级设备待报废设备
一、二级设备之和为完好设备台数。
怎样从机械工程角度验收一台新设备
从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。 我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧
设备验收标准
注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。
对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。
设备到货及安装检验标准
一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验
（一）、设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。
焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝与母材应圆滑过渡；
角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；
焊缝余高＜4mm。
2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；
不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；
器内无杂物，各开口通畅。
（二）、容器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。
4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。
6、需要现场安装的内构件检查：
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。
检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。
7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。
8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。
9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。
10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。
11、记录各容器液位计规格。
12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。
13、设备接地电阻必须小于10Ω。
14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。
15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。
二、换热器的整体就位安装质量检验
（一）设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查是否有产品合格证书；
1.2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；
1.3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。
1.4检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；
1.5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
1.6检查设备本体上是否安装设备铭牌。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：
无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。
（二）、换热器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。
4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。
7、壳体两侧**兰及大头盖密封面是否有损伤。
8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。 一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：
材质代码 1 2 3 4 5 6 7
材质 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不锈钢
螺栓的材质等级一般比螺母高一级。 所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；
对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；
9、接地电阻必须小于10Ω。
三、空冷整体就位安装质量检验
（一）、 设备到货的验收
1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。
3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。
（二）、空冷安装验收
1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。
2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。
3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。
4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。
5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。
6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm; 直径为3-5m≤4mm。
7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。
8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。
9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。
11、盘车灵活无轻重感。
12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃
四、工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《压力容器无损检测》 JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别 适 用 范 围
SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质，温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：
1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；
（2）、切口处表面无裂纹；
（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装
6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
6.2奥氏体不锈钢的焊接
6.3低温钢焊接
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补
6.5.4内部缺陷返修
检查程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。
2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。
4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。
5）试验步骤及要求
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。
8．1．3质量检查纪录应齐全准确。
